車削部分
目 錄
第一節(jié) 車削概述 (指導人員用) 2
一、車工在機械加工中的地位和作用 2
二、車床加工范圍 2
三、車床加工精度及表面粗糙度 2
四、機床的切削運動 3
五、切削時產(chǎn)生的表面 3
六、切削用量 4
七、車床種類及編號 5
八、C6132型普通車床的主要部件名稱和用途 6
九、機床附件及工件的安裝 8
第二節(jié) 車削工藝 (實踐操作用) 12
一、三爪卡盤的結(jié)構(gòu) 12
二、車刀的種類和用途 13
三、車刀的安裝 14
四、車刀的刃磨（適用于輪管專業(yè)的學生） 15
五、刻度盤及刻度盤手柄的使用 16
六、試切的方法與步驟 16
七、粗車和精車 17
八、基本車削工作 18
車工安全技術守則 28
第三節(jié) 金屬切削加工概述 (金工老師用) 29
一、金屬切削加工含義 29
二、C6132車床主運動傳動路線(利用掛圖與己解剖透明的車床) 29
三、零件加工質(zhì)量 30
四、刀具材料 31
五、車刀組成及車刀角度 32
六、有關機械加工工藝過程的基本概念 35


第一節(jié) 車削概述
（指導人員用）
一、車工在機械加工中的地位和作用
車削加工是指在車床上應用刀具與工件作相對切削運動，用以改變毛坯的尺寸和形狀等，使之成為零件的加工過程。車工在切削加工中是最常用的一種加工方法。車床占機床總數(shù)的一半左右，故在機械加工中具有重要的地位和作用。
二、車床加工范圍
在車床上所使用的刀具主要是車刀，還有鉆頭、鉸刀、絲錐和滾花刀等。車床主要用來加工各種回轉(zhuǎn)表面，如：內(nèi)、外圓柱面；內(nèi)、外圓錐面；端面；內(nèi)、外溝槽；內(nèi)、外螺紋；內(nèi)、外成形表面；絲桿、鉆孔、擴孔、鉸孔、鏜孔、攻絲、套絲、滾花等。如圖1-1所示。





















圖1-1 車床加工范圍
a)鉆中心孔 b)鉆孔 c)鉸孔 d)攻螺紋 e)車外圓 f)鏜孔 g)車端面
h)切槽 i)車成形面 j)車錐面 k)滾花 l)車螺紋
三、車床加工精度及表面粗糙度
車削加工的尺寸精度較寬，一般可達IT12～IT7，精車時可達IT6～IT5。表面粗糙度Ra（輪廓算術平均高度）數(shù)值的范圍一般是6.3～0.8 見表1-1。

表1-1 常用車削精度與相應表面粗糙度
加工類別 加工精度 相應表面粗糙度值Ra/
標注代號 表面特征
粗車 IT12
IT11 25～50
12.5

可見明顯刀痕
可見刀痕
半精車 IT10
IT9 6.3
3.2
可見加工痕跡
微見加工痕跡
精車 IT8
IT7 1.6
0.8
不見加工痕跡
可辨加工痕跡方向
精細車 IT6
IT5 0.4
0.2
微辨加工痕跡方向
不辨加工痕跡
四、機床的切削運動
機床切削運動是由刀具和工件作相對運動而實現(xiàn)的。按切削運動所起作用可分為兩類：主運動（圖1-2中 ）和進給運動（圖1-2中ƒ）。








車削 鉆削 刨削 銑削
圖1-2 切削運動方式
1. 主運動
切除工件切屑形成新表面必不可缺少的基本運動，其速度最高，消耗功率最多。切削加工的主運動只能有一個。車削時，工件的旋轉(zhuǎn)運動為主運動，圖1-2a ( )。
2. 進給運動
使切削層間斷或連續(xù)投入切削，從而加工出完整表面所需的切削運動。其速度小，消耗功率少。進給運動有一個或幾個。車削時，刀具的縱向、橫向和斜向運動統(tǒng)稱為進給運動，圖1-2a (ƒ)。
五、切削時產(chǎn)生的表面
在切削運動作用下，工件上的切削層不斷地被刀具切削并轉(zhuǎn)變?yōu)榍行?，從而加工出所需要的工作新表面。因此，工件?br>切削過程中形成了三個不斷變化著的表面。
如圖1-3所示。
1.待加工表面——工件上即將被切去
切屑的表面。
2.己加工表面——工件上巳切去切屑
的表面。
3.加工表面——工件上正被刀刃切削 圖1-3 車削時形成的三個表面
的表面。
六、切削用量
切削用量包括切削速度、進給量和背吃刀量(切削深度)，俗稱切削三要素。它們是表示主運動和進給運動最基本的物理量，是切削加工前調(diào)整機床運動的依據(jù)，并對加工質(zhì)量、生產(chǎn)率及加工成本都有很大影響。
1.切削速度
它是指在單位時間內(nèi)，工件與刀具沿主運動方向的最大線速度。
車削時的切削速度由下式計算：


式中： ——切削速度(m/s或m/min) ；
——工件待加工表面的最大直徑（mm）；
——工件每分鐘的轉(zhuǎn)數(shù)（r/min）。
由計算式可知切削速度，與工件直徑和轉(zhuǎn)數(shù)的乘積成正比，故不能僅憑轉(zhuǎn)數(shù)高就誤認為是切削速度高。一般應根據(jù) 與 ，并求出 ，然后再調(diào)整轉(zhuǎn)速手柄的位置。
切削速度選用原則：粗車時，為提高生產(chǎn)率，在保證取大的切削深度和進給量的情況下，一般選用中等或中等偏低的切削速度，如取50～70m/min （切鋼），或40～60m/min（切鑄鐵）；精車時，為避免刀刃上出現(xiàn)積屑瘤而破壞已加工表面質(zhì)量，切削速度取較高（100 m/min以上）或較低（6 m/min以下），但采用低速切削生產(chǎn)率低，只有在精車小直徑的工件時采用，一般用硬質(zhì)合金車刀高速精車時，切削速度100～200 m/min （切鋼）或60～100m/min（切鑄鐵）。由于同學對車床的操作不熟練，不宜采用高速切削。
2.進給量 ƒ
它是指在主運動一個循環(huán)（或單位時間）內(nèi)，車刀與工件之間沿進給運動方向上的相對位移量，又稱走刀量，其單位為mm/r。即工件轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)，車刀所移動的距離。
進給量選用原則：粗加工時可選取適當大的進給量，一般取0.15～0.4 mm/r；精加工時，采用較小的進給量可使已加工表面的殘留面積減少，有利于提高表面質(zhì)量，一般取 0.05～0.2 mm/r。
3.背吃刀量(切削深度)
車削時，切削深度是指待加工表面與已加工表面之間的垂直距離，又稱吃刀量，單位為mm，其計算式為：


式中： ——工件待加工表面的直徑（mm）；
——工件已加工表面的直徑（mm）。
切削深度選用原則：粗加工應優(yōu)先選用較大的切削深度，一般可取2～4mm；精加工時，選擇較小的切削深度對提高表面質(zhì)量有利，但過小又使工件上原來凸凹不平的表面可能沒有完..