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x6232c齒輪加工工藝及其齒輪,論文標(biāo)準(zhǔn)word格式排版 41頁 附裝配圖.dwg 夾具零件圖(a3切斷).dwg 刀具設(shè)計圖.dwg 機械加工工藝過程卡.doc摘 要此篇論文主要內(nèi)容是對x6232c機床齒輪的加工工藝路線進行的研究、設(shè)計，其中包括了各道工序的加工方法，機床、刀具、夾具、輔具的選擇，基準(zhǔn)面的選取，定位和夾緊方案的擬定；以及對插齒工序中...
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論文標(biāo)準(zhǔn)WORD格式排版 41頁 附裝配圖.dwg 夾具零件圖(A3切斷).dwg 刀具設(shè)計圖.dwg 機械加工工藝過程卡.doc
摘 要
此篇論文主要內(nèi)容是對X6232C機床齒輪的加工工藝路線進行的研究、設(shè)計，其中包括了各道工序的加工方法，機床、刀具、夾具、輔具的選擇，基準(zhǔn)面的選取，定位和夾緊方案的擬定；以及對插齒工序中所使用的專用夾具和刀具進行了研究設(shè)計。此次設(shè)計的主要內(nèi)容在于如何使加工工序簡單化、降低加工難度，從而達到提高產(chǎn)品加工效率，加快產(chǎn)品上市時間的目的。
關(guān)鍵詞 工序，插齒，齒輪，夾具，刀具
目 錄
摘 要 I
ABSTRACT II
第一章 X6232C齒輪的加工工藝 2
1.1 X6232C齒輪的工藝分析 2
1.2 X6232C齒輪的工藝要求 2
1.3 確定毛坯的制造形式 2
1.4 確定定位基準(zhǔn) 3
1.4.1 粗基準(zhǔn)的選擇 3
1.4.2 精基準(zhǔn)選擇的原則 3
1.5 確定各表面加工方案 4
1.5.1 在選擇各表面及孔的加工方法時，要綜合考慮以下因素 4
1.5.2 零件表面加工方法的選擇 5
1.6 工藝路線的擬訂 5
1.6.1工序的合理組合 5
1.6.2 加工階段的劃分 6
1.6.3 工藝路線 7
1.7 確定X6232C齒輪的偏差，機械加工余量及毛坯尺寸，設(shè)計毛坯圖 8
1.7.1 毛坯形狀、尺寸確定的要求 8
1.7.2 確定機械加工余量 8
1.7.3 確定毛坯尺寸 9
1.7.4 設(shè)計毛坯圖 9
1.8 工序設(shè)計 11
1.8.1 選擇加工設(shè)備 11
1.8.2 確定工序尺寸 12
1.9 確定切削用量及基本時間（機動時間） 13
1.9.1 工序Ⅰ(車端面、外圓)切削用量及基本時間的確定 13
1.9.2 工序Ⅱ (車端面、外圓)切削用量及基本時間的確定 15
1.9.3 工序Ⅲ (車端面、外圓)切削用量及基本時間的確定 16
1.9.4 工序Ⅳ (車端面、外圓及倒角)切削用量及基本時間的確定 17
1.9.5 工序Ⅴ (鉆孔、擴孔及倒角)切削用量及基本時間的確定 18
1.9.6 工序Ⅵ (鉆孔)切削用量及基本時間的確定 19
1.9.7 工序Ⅶ (插齒)切削用量及基本時間的確定 19
1.9.8 工序Ⅷ (插鍵槽)切削用量及基本時間的確定 20
1.9.9 工序Ⅹ (攻螺紋)切削用量及基本時間的確定 21
第二章 夾具設(shè)計 22
2.1 研究原始資料 22
2.2 夾具設(shè)計 22
2.2.1 定位基準(zhǔn)的選擇 22
2.2.2 切削力及夾緊力計算 22
2.2.3 定位誤差分析 23
2.2.4 夾具設(shè)計及操作的簡要說明 24
第三章 刀具設(shè)計 25
3.1 刀具材料的選擇 25
3.2 刀具設(shè)計 25
3.2.1 刀具結(jié)構(gòu)設(shè)計的普遍原則 25
3.2.2 零件主要參數(shù)的確定 26
3.2.3 共軛齒輪主要參數(shù)的確定 26
3.2.4 刀具的設(shè)計和主要參數(shù)計算 27
總 結(jié) 32
參 考 文 獻 34
致 謝 35
摘 要
此篇論文主要內(nèi)容是對X6232C機床齒輪的加工工藝路線進行的研究、設(shè)計，其中包括了各道工序的加工方法，機床、刀具、夾具、輔具的選擇，基準(zhǔn)面的選取，定位和夾緊方案的擬定；以及對插齒工序中所使用的專用夾具和刀具進行了研究設(shè)計。此次設(shè)計的主要內(nèi)容在于如何使加工工序簡單化、降低加工難度，從而達到提高產(chǎn)品加工效率，加快產(chǎn)品上市時間的目的。
關(guān)鍵詞 工序，插齒，齒輪，夾具，刀具
目 錄
摘 要 I
ABSTRACT II
第一章 X6232C齒輪的加工工藝 2
1.1 X6232C齒輪的工藝分析 2
1.2 X6232C齒輪的工藝要求 2
1.3 確定毛坯的制造形式 2
1.4 確定定位基準(zhǔn) 3
1.4.1 粗基準(zhǔn)的選擇 3
1.4.2 精基準(zhǔn)選擇的原則 3
1.5 確定各表面加工方案 4
1.5.1 在選擇各表面及孔的加工方法時，要綜合考慮以下因素 4
1.5.2 零件表面加工方法的選擇 5
1.6 工藝路線的擬訂 5
1.6.1工序的合理組合 5
1.6.2 加工階段的劃分 6
1.6.3 工藝路線 7
1.7 確定X6232C齒輪的偏差，機械加工余量及毛坯尺寸，設(shè)計毛坯圖 8
1.7.1 毛坯形狀、尺寸確定的要求 8
1.7.2 確定機械加工余量 8
1.7.3 確定毛坯尺寸 9
1.7.4 設(shè)計毛坯圖 9
1.8 工序設(shè)計 11
1.8.1 選擇加工設(shè)備 11
1.8.2 確定工序尺寸 12
1.9 確定切削用量及基本時間（機動時間） 13
1.9.1 工序Ⅰ(車端面、外圓)切削用量及基本時間的確定 13
1.9.2 工序Ⅱ (車端面、外圓)切削用量及基本時間的確定 15
1.9.3 工序Ⅲ (車端面、外圓)切削用量及基本時間的確定 16
1.9.4 工序Ⅳ (車端面、外圓及倒角)切削用量及基本時間的確定 17
1.9.5 工序Ⅴ (鉆孔、擴孔及倒角)切削用量及基本時間的確定 18
1.9.6 工序Ⅵ (鉆孔)切削用量及基本時間的確定 19
1.9.7 工序Ⅶ (插齒)切削用量及基本時間的確定 19
1.9.8 工序Ⅷ (插鍵槽)切削用量及基本時間的確定 20
1.9.9 工序Ⅹ (攻螺紋)切削用量及基本時間的確定 21
第二章 夾具設(shè)計 22
2.1 研究原始資料 22
2.2 夾具設(shè)計 22
2.2.1 定位基準(zhǔn)的選擇 22
2.2.2 切削力及夾緊力計算 22
2.2.3 定位誤差分析 23
2.2.4 夾具設(shè)計及操作的簡要說明 24
第三章 刀具設(shè)計 25
3.1 刀具材料的選擇 25
3.2 刀具設(shè)計 25
3.2.1 刀具結(jié)構(gòu)設(shè)計的普遍原則 25
3.2.2 零件主要參數(shù)的確定 26
3.2.3 共軛齒輪主要參數(shù)的確定 26
3.2.4 刀具的設(shè)計和主要參數(shù)計算 27
總 結(jié) 32
參 考 文 獻 34
致 謝 35
